Investigadores de la Universidad Sungkyunkwan, en Corea del Sur, presentaron una herramienta revolucionaria: una pistola 3D capaz de imprimir huesos directamente sobre fracturas durante la cirugía. El dispositivo utiliza un sistema de impresión tridimensional “in situ” que permite crear injertos personalizados en tiempo real, adaptándose a la forma irregular del hueso dañado.
Este avance busca resolver uno de los grandes desafíos de la medicina regenerativa: la fabricación rápida y precisa de implantes óseos. Hasta ahora, los procedimientos requerían piezas prefabricadas o largos procesos de laboratorio. Con esta tecnología, el cirujano puede moldear el injerto directamente en el quirófano, reduciendo el tiempo de operación y mejorando la integración anatómica.
Materiales biocompatibles para regeneración ósea
La pistola 3D funciona con un filamento compuesto por hidroxiapatita —mineral presente en el hueso natural— y policaprolactona, un termoplástico biocompatible. Esta mezcla se funde a baja temperatura, evitando daños en los tejidos blandos y permitiendo una aplicación segura.
Además, el implante actúa como andamiaje temporal: se degrada gradualmente mientras el hueso se regenera. La proporción de los materiales puede ajustarse para modificar la dureza y resistencia del injerto, lo que permite adaptarlo a distintas lesiones y zonas del cuerpo.
Efecto antibacteriano y pruebas exitosas
Para prevenir infecciones postoperatorias, el filamento incorpora antibióticos como vancomicina y gentamicina, que se liberan lentamente en el sitio del injerto. Las pruebas “in vitro” confirmaron su eficacia contra bacterias comunes como Escherichia coli y Staphylococcus aureus, reduciendo el riesgo de complicaciones y resistencias.
El dispositivo fue probado en conejos con fracturas femorales severas. Tras 12 semanas, los animales mostraron una regeneración ósea superior, mayor grosor cortical y mejor resistencia estructural, sin signos de infección ni daño en tejidos vecinos.
Hacia una nueva era en cirugía ósea
La pistola 3D representa un cambio radical en la fabricación de implantes óseos. Su portabilidad y capacidad de impresión personalizada permiten al cirujano ajustar el injerto en tiempo real, optimizando la osteoconducción y la integración biológica.
Aunque los resultados en animales son prometedores, el equipo científico advierte que aún se requieren pruebas en modelos más grandes, procesos industriales estandarizados y aprobación regulatoria para su uso en humanos. Sin embargo, el objetivo es claro: ofrecer una solución práctica, adaptable y segura para tratar defectos óseos críticos durante la cirugía.
